緒 論 1 0.1　互換性概述　1 0.2　標(biāo)準(zhǔn)化和互換性生產(chǎn)　2 0.3　課程的性質(zhì)、任務(wù)和要求　5 小　結(jié)　6 練習(xí)題　6 上篇　零件設(shè)計中的三大公差配合 第　1章 尺寸公差與配合及其誤差檢測　9 學(xué)習(xí)目標(biāo)　9 1.1　尺寸公差與配合的基本術(shù)語及 定義　10 1.1.1　有關(guān)尺寸的術(shù)語及定義　10 1.1.2　有關(guān)偏差、公差的術(shù)語與定義　11 1.1.3　有關(guān)配合的術(shù)語及定義　13 1.2　尺寸公差與配合的國家標(biāo)準(zhǔn)　17 1.2.1　標(biāo)準(zhǔn)公差系列　17 1.2.2　基本偏差系列　19 1.2.3　尺寸公差與配合的標(biāo)注　26 1.2.4　常用尺寸公差與配合的國標(biāo)規(guī)定　29 1.2.5　線性尺寸的一般公差　32 1.3　尺寸誤差檢測　32 1.3.1　尺寸誤差檢測的常用方法　32 1.3.2　尺寸誤差檢測的通用計量器具　33 1.3.3　尺寸檢測的驗收原則與驗收極限　44 1.3.4　尺寸誤差檢測通用計量器具的選擇　47 實訓(xùn)一　游標(biāo)卡尺測量零件尺寸　49 實訓(xùn)二　外徑千分尺測量軸徑尺寸　52 實訓(xùn)三　內(nèi)徑百分表測量孔徑尺寸　53 1.3.5　光滑極限量規(guī)及其公差帶　55 實訓(xùn)四　光滑極限量規(guī)檢驗工件尺寸　58 1.4　尺寸公差與配合的選用　61 1.4.1　配合制的選用　61 1.4.2　公差等級的選用　62 1.4.3　配合的選用　64 小　結(jié)　68 練習(xí)題　69 第　2章 技術(shù)測量基本知識　71 學(xué)習(xí)目標(biāo)　71 2.1　概述　71 2.2　長度基準(zhǔn)和長度量值傳遞系統(tǒng)　72 2.2.1　長度基準(zhǔn)　72 2.2.2　長度量值傳遞系統(tǒng)　72 2.2.3　量塊基本知識　72 2.3　計量器具和測量方法的分類　76 2.3.1　計量器具的分類　76 2.3.2　計量器具的基本技術(shù)指標(biāo)　77 2.3.3　測量方法的分類　78 2.4　測量誤差的基本知識　79 2.4.1　測量誤差的基本概念及其產(chǎn)生原因　79 2.4.2　測量誤差的分類和數(shù)據(jù)處理　80 小　結(jié)　83 練習(xí)題　83 第3章　幾何公差　85 學(xué)習(xí)目標(biāo)　85 3.1　概述　86 3.1.1　幾何要素及其分類　86 3.1.2　幾何公差的項目及符號　88 3.1.3　幾何公差的標(biāo)注方法　88 3.1.4　幾何公差帶的特點　92 3.2　形狀公差　93 3.2.1　形狀誤差和形狀公差　93 3.2.2　形狀公差帶　93 3.3　方向公差　98 3.3.1　方向誤差和方向公差　98 3.3.2　方向公差帶　98 3.4　位置公差　103 3.4.1　位置誤差和位置公差　103 3.4.2　位置公差帶　103 3.5　跳動公差　108 3.6　幾何（形位）誤差檢測　111 3.6.1　形位誤差及評定原則　111 3.6.2　形狀誤差的檢測　112 實訓(xùn)五　直線度誤差檢測　120 實訓(xùn)六　平面度誤差檢測　123 實訓(xùn)七　圓度誤差檢測　126 3.6.3　方向誤差的檢測　127 3.6.4　位置誤差檢測　134 3.6.5　跳動誤差檢測　138 實訓(xùn)八　平行度、垂直度誤差檢測　140 實訓(xùn)九　位置度誤差檢測　142 實訓(xùn)十　徑向圓跳動和端面圓跳動誤差 檢測　143 3.7　公差原則　144 3.7.1　與公差原則有關(guān)的基本術(shù)語　145 3.7.2　公差原則　149 3.8　幾何公差選擇　154 3.8.1　幾何公差項目的選擇　154 3.8.2　幾何公差基準(zhǔn)的選擇　155 3.8.3　幾何公差值的選擇　155 3.8.4　幾何公差原則的選擇　159 3.8.5　未注幾何公差值　159 3.8.6　幾何公差的標(biāo)注選擇實例　160 小　結(jié)　161 練習(xí)題　161 第4章　表面粗糙度　166 學(xué)習(xí)目標(biāo)　166 4.1　概述　166 4.1.1　表面粗糙度的基本概念　166 4.1.2　表面粗糙度對零件使用性能的影響　167 4.2　表面粗糙度的評定　168 4.2.1　有關(guān)表面粗糙度的術(shù)語及定義　168 4.2.2　表面粗糙度的評定參數(shù)　171 4.2.3　表面粗糙度的標(biāo)注　174 4.3　表面粗糙度檢測　179 實訓(xùn)十一　雙管顯微鏡測量表面粗糙度　181 4.4　表面粗糙度的選擇　185 小　結(jié)　187 練習(xí)題　187 下篇　典型零件的公差配合與測量 第5章　圓錐公差與配合　191 學(xué)習(xí)目標(biāo)　189 5.1　概述　189 5.1.1　有關(guān)圓錐的術(shù)語及定義　191 5.1.2　有關(guān)圓錐公差的術(shù)語及定義　194 5.2　圓錐公差　196 5.2.1　圓錐公差項目　196 5.2.2　圓錐公差標(biāo)注的標(biāo)準(zhǔn)　196 5.2.3　圓錐的公差標(biāo)注　198 5.2.4　未注公差角度的極限偏差　200 5.3　圓錐配合　200 小　結(jié)　202 練習(xí)題　202 第6章　螺紋結(jié)合的公差與配合　203 學(xué)習(xí)目標(biāo)　203 6.1　螺紋及幾何參數(shù)特性　203 6.1.1　普通螺紋的基本牙型及幾何參數(shù)　203 6.1.2　螺紋幾何參數(shù)誤差對螺紋互換性的 影響　204 6.2　普通螺紋的公差與配合　207 6.2.1　普通螺紋的公差等級　207 6.2.2　普通螺紋的基本偏差—公差帶 位置　210 6.2.3　普通螺紋的旋合長度和配合精度　212 6.2.4　普通螺紋標(biāo)注　213 小　結(jié)　215 練習(xí)題　216 第7章　滾動軸承公差與配合　217 學(xué)習(xí)目標(biāo)　217 7.1　概述　217 7.2　滾動軸承公差　218 7.2.1　滾動軸承公差等級　218 7.2.2　滾動軸承公差及其特點　218 7.3　滾動軸承與軸及外殼孔的配合　219 7.3.1　滾動軸承的配合種類　219 7.3.2　滾動軸承配合的選擇　220 7.3.3　滾動軸承的幾何公差　224 7.3.4　滾動軸承的表面粗糙度　224 小　結(jié)　225 練習(xí)題　226 第8章　鍵連接的公差與配合　227 學(xué)習(xí)目標(biāo)　227 8.1　平鍵連接的公差　227 8.1.1　概述　227 8.1.2　普通平鍵連接的公差與配合　228 8.1.3　鍵槽表面粗糙度和對稱度公差　230 8.2　花鍵連接的公差　230 8.2.1　概述　230 8.2.2　花鍵連接的公差與配合　231 8.2.3　花鍵連接的標(biāo)注　234 小　結(jié)　234 練習(xí)題　235 第9章　漸開線圓柱齒輪的公差與測量　236 學(xué)習(xí)目標(biāo)　236 9.1　概述　236 9.1.1　齒輪傳動的基本要求　236 9.1.2　齒輪的主要加工誤差　237 9.2　圓柱齒輪誤差的評定參數(shù)與檢測　239 9.2.1　影響傳遞運動準(zhǔn)確性的評定參數(shù)與 檢測　239 9.2.2　影響傳動平穩(wěn)性的評定參數(shù)與 檢測　242 9.2.3　影響載荷分布均勻性的評定參數(shù)與 檢測　244 9.2.4　影響側(cè)隙合理性的評定參數(shù)與 檢測　245 9.3　齒輪副誤差的評定參數(shù)與檢測　246 9.3.1　齒輪副的傳動誤差　246 9.3.2　齒輪副的安裝誤差　248 9.4　漸開線圓柱齒輪精度標(biāo)準(zhǔn)及 應(yīng)用　248 9.4.1　齒輪公差組的精度等級及其選擇　248 9.4.2　齒輪副側(cè)隙的選擇　253 9.4.3　齒輪公差組檢驗參數(shù)的選擇　253 9.4.4　齒輪精度　254 9.4.5　齒輪檢驗組精度標(biāo)注　255 小　結(jié)　256 練習(xí)題　256 第　10章 典型零件的誤差檢測　257 學(xué)習(xí)目標(biāo)　257 10.1　圓錐角和錐度測量　257 10.1.1　相對測量法　257 10.1.2　直接測量法　259 10.1.3　間接測量法　259 實訓(xùn)十二　正弦規(guī)測量圓錐角偏差　260 10.2　普通螺紋的檢測　262 10.2.1　綜合測量　262 10.2.2　單項測量　263 實訓(xùn)十三　影像法測量螺紋主要參數(shù)　264 實訓(xùn)十四　外螺紋中徑的單項測量　269 10.3　平鍵與花鍵的檢測　271 10.3.1　平鍵的檢測　271 10.3.2　矩形花鍵的檢測　272 小　結(jié)　272 練習(xí)題　273 附錄　274 附錄I　常用幾何公差術(shù)語的漢英 對照及書寫符號　274 附錄II　常用國家標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)代號　279 參考文獻　280