第1章 車床基礎知識
1.1車床及車削內(nèi)容 002
1.1.1車床的分類 002
1.1.2車床加工的內(nèi)容 004
1.1.3車削加工特點 005
1.2車床型號及參數(shù) 007
1.2.1機床的銘牌 007
1.2.2通用機床的型號 007
1.2.3常用臥式車床主要技術(shù)規(guī)格 011
1.3車床結(jié)構(gòu)及控制 012
1.3.1CA6140普通車床結(jié)構(gòu)概述 012
1.3.2CA6140車床的組成及功能 014
1.3.3車床的運動和傳動系統(tǒng) 016
1.3.4車床電氣控制部分 018
1.4車床的維護與保養(yǎng) 021
1.4.1車床清潔維護保養(yǎng) 021
1.4.2車床潤滑的方式 021
1.4.3車床用潤滑劑 021
1.4.4C620-1型車床的潤滑 021
1.4.5CA6140型車床的潤滑 021
1.5車床安全防護裝置 021
1.5.1車床加工的安全問題 021
1.5.2切屑清理工具 021
1.5.3安全防護罩 021
1.5.4抽塵裝置 021
1.5.5卡盤裝卸安全工具 021
1.5.6自定心卡盤擋屑片 021
1.5.7安全調(diào)頭裝置 021
1.5.8裝卸重工件使用的支承座 021
1.6車床作業(yè)生產(chǎn)表 021
1.6.1機械加工工藝過程卡片 021
1.6.2安全生產(chǎn)標準化作業(yè)指導書 021
1.6.3普通車床日常點檢表 021

第2章 車削工藝學
2.1車削加工基準 023
2.1.1基準 023
2.1.2六點定位 023
2.2工件安裝與夾緊 025
2.2.1工件的安裝與找正 026
2.2.2車削的技術(shù)條件 028
2.2.3在卡盤上工件的夾緊 029
2.3車削運動 030
2.3.1車削運動概述 030
2.3.2車削運動分析 031
2.3.3切削力分析 034
2.3.4切削熱分析 035
2.3.5積屑瘤分析 036
2.4車刀 040
2.4.1車刀主要結(jié)構(gòu) 040
2.4.2車刀的切削角度分析 041
2.4.3車刀的刀具結(jié)構(gòu)形式 047
2.4.4 車刀的刀具材料 052
2.5車削對象 055
2.5.1軸類零件 055
2.5.2套類零件 057
2.6切削液 058
2.6.1切削液的分類 059
2.6.2切削液的作用與性能 060
2.6.3切削液的選取 061
2.6.4切削液的使用方法 062
2.6.5切削液在使用中出現(xiàn)的問題及其對策 062

第3章 車刀的刃磨
3.1車刀的磨損 065
3.1.1車刀磨損的原因 066
3.1.2刀具的磨損形式 066
3.1.3刀具的耐用度 068
3.1.4常見刀具磨損形式及應對措施 071
3.2砂輪機 073
3.2.1砂輪機的機構(gòu) 074
3.2.2砂輪的種類 075
3.2.3砂輪的選擇 077
3.2.4砂輪的修正 077
3.3車刀刃磨的基本方法 078
3.3.1車刀刃磨的準備 078
3.3.2車刀刃磨的姿態(tài) 078
3.3.3車刀的刃磨步驟 079
3.3.4車刀刃磨后的研磨方法 081
3.3.5車刀角度的檢測方法 083
3.3.6車刀的刃磨缺陷 083
3.4斷屑槽的刃磨 084
3.4.1斷屑槽的作用 085
3.4.2切屑形狀3.590°外圓車刀的刃磨 097
3.5.190°外圓車刀結(jié)構(gòu)分析 097
3.5.290°外圓車刀的參數(shù) 098
3.5.390°外圓車刀的刃磨步驟 098
3.645°外圓車刀的刃磨 100
3.6.145°外圓車刀結(jié)構(gòu)分析 100
3.6.245°外圓車刀的參數(shù) 100
3.6.345°外圓車刀的刃磨步驟 101
3.7 75°外圓車刀的刃磨 103
3.7.175°外圓車刀結(jié)構(gòu)分析 103
3.7.275°外圓車刀的參數(shù) 103
3.7.375°外圓車刀的刃磨步驟 104
3.8外溝槽車刀（切斷刀）的刃磨 106
3.8.1切斷刀結(jié)構(gòu)分析 106
3.8.2切斷刀幾何參數(shù)分析 106
3.8.3切斷刀的刃磨步驟 109
3.8.4刃磨切斷刀的問題和注意事項 111
3.9端面槽車刀的刃磨 113
3.9.1端面槽的種類和作用 113
3.9.2端面槽車刀的幾何角度 113
3.9.3端面槽車刀的刃磨步驟 114
3.10麻花鉆的刃磨 116
3.10.1麻花鉆的組成和各部分的作用 117
3.10.2麻花鉆的幾何形狀與參數(shù) 118
3.10.3麻花鉆的刃磨 119
3.10.4麻花鉆的檢測 121
3.10.5麻花鉆的修磨 122
3.10.6麻花鉆刃磨情況對鉆孔質(zhì)量的影響 124
3.11群鉆的刃磨 125
3.11.1群鉆的概述 125
3.11.2群鉆結(jié)構(gòu)和特點 125
3.11.3群鉆的刃磨方法 125
3.12扁鉆的刃磨 125
3.12.1扁鉆的概述 125
3.12.2扁鉆的結(jié)構(gòu) 125
3.12.3扁鉆的刃磨步驟 125
3.13內(nèi)孔車刀的刃磨 126
3.13.1內(nèi)孔車刀的分類和結(jié)構(gòu)組成 126
3.13.2內(nèi)孔車刀幾何參數(shù) 127
3.13.3內(nèi)孔車刀卷屑槽方向的選擇 128
3.13.4內(nèi)孔車刀的刃磨步驟 128
3.14內(nèi)溝槽車刀的刃磨 130
3.14.1內(nèi)溝槽的種類和作用 130
3.14.2內(nèi)溝槽車刀的結(jié)構(gòu) 130
3.14.3內(nèi)溝槽車刀的刃磨步驟 130
3.15三角螺紋車刀的刃磨 130
3.15.1螺紋車刀材料的選擇 131
3.15.2三角形螺紋車刀的幾何形狀 131
3.15.3高速鋼普通螺紋車刀的幾何參數(shù) 131
3.15.4三角形螺紋車刀的刃磨 133
3.15.5刀尖角的刃磨和檢查 135
3.16內(nèi)螺紋車刀的刃磨 136
3.16.1硬質(zhì)合金普通螺紋車刀的幾何參數(shù) 136
3.16.2內(nèi)三角形螺紋車刀的刃磨 136
3.17矩形螺紋車刀的刃磨 136
3.17.1矩形螺紋車刀的幾何形狀 136
3.17.2矩形螺紋車刀的幾何參數(shù) 136
3.17.3矩形螺紋車刀的刃磨 136
3.18梯形螺紋車刀的刃磨 136
3.18.1梯形螺紋車刀的幾何形狀 136
3.18.2梯形螺紋車刀的幾何參數(shù) 136
3.18.3梯形螺紋車刀的刃磨 137
3.19蝸桿車刀的刃磨 137
3.19.1蝸桿的作用 137
3.19.2蝸桿的分類 137
3.19.3蝸桿車刀的幾何形狀 137
3.19.4蝸桿車刀的幾何參數(shù) 137
3.19.5蝸桿車刀的刃磨 137
3.20成形車刀的刃磨 137
3.20.1成形車刀概述 137
3.20.2成形車刀的種類和幾何形狀 137
3.20.3成形車刀樣板 137
3.20.4成形車刀的刃磨步驟 137

第4章 車削加工
4.1工件及刀具裝夾 139
4.1.1三爪卡盤裝夾 139
4.1.2四爪卡盤裝夾 141
4.1.3頂尖裝夾 143
4.1.4中心架裝夾 147
4.1.5跟刀架裝夾 149
4.1.6套類工件的裝夾 149
4.1.7外圓車刀的裝夾 153
4.2車端面 155
4.2.1車端面概述 155
4.2.2車端面的方法 156
4.2.3車端面的步驟 157
4.2.4車端面質(zhì)量缺陷問題分析 159
4.3車削軸類零件 161
4.3.1車削外圓概述 161
4.3.2車削外圓特點 161
4.3.3荒車、粗車、半精車、精車、精細車的工藝特點 161
4.3.4車外圓的操作步驟 162
4.3.5車外圓質(zhì)量缺陷問題分析 166
4.4車削臺階軸 167
4.4.1車削臺階軸概述 168
4.4.2臺階軸的車削方法 168
4.4.3車臺階軸的步驟 168
4.4.4車臺階質(zhì)量缺陷問題分析 173
4.5鉆中心孔 173
4.5.1鉆中心孔概述 174
4.5.2中心孔的種類和規(guī)格 174
4.5.3中心鉆的安裝及前期準備工作 174
4.5.4鉆中心孔的步驟 176
4.5.5鉆中心孔質(zhì)量缺陷問題分析 177
4.5.6中心孔的修研 178
4.6車削長軸類 179
4.6.1長軸類零件概述 179
4.6.2細長軸的變形分析 179
4.6.3車長軸的操作步驟 180
4.6.4車削細長軸質(zhì)量缺陷問題分析 182
4.7切斷和切溝槽 183
4.7.1切斷工作概述 183
4.7.2切斷的方法 184
4.7.3切斷的步驟 184
4.7.4切斷質(zhì)量缺陷問題分析 188
4.8車削端面槽 191
4.8.1車削端面槽概述 191
4.8.2端面槽刀的形狀 191
4.8.3端面直槽的車削步驟 192
4.9車削其他表面形狀 193
4.9.1概述 193
4.9.2外圓溝槽車削 194
4.9.345°外溝槽車削 194
4.9.4圓弧溝槽車削 194
4.9.5端面溝槽車削 195
4.9.6倒角 195
4.9.7軸肩圓弧車削 195
4.9.8車削其他表面形狀質(zhì)量缺陷問題分析 196
4.10車削圓錐面 196
4.10.1車削圓錐面概述 197
4.10.2錐度知識 197
4.10.3車削外圓錐的方法綜述 198
4.10.4轉(zhuǎn)動小滑板法車外圓錐 200
4.10.5偏移尾座法車外圓錐 205
4.10.6靠模法車外圓錐 207
4.10.7寬刃刀車削法車外圓錐 208
4.10.8圓錐的精度檢驗 210
4.10.9雙曲線誤差 212
4.10.10車削圓錐質(zhì)量缺陷問題分析 212
4.11鉆孔 213
4.11.1鉆孔概述 214
4.11.2鉆孔的安全原則 214
4.11.3鉆頭的裝卸 214
4.11.4麻花鉆的校正 216
4.11.5鉆孔的切削用量 217
4.11.6鉆孔的切削液 218
4.11.7鉆通孔的操作步驟 219
4.11.8鉆不通孔的步驟 220
4.11.9鉆孔質(zhì)量缺陷問題分析 223
4.11.10特殊的鉆孔操作 225
4.12擴孔 227
4.12.1擴孔概述 227
4.12.2麻花鉆擴孔 227
4.12.3擴孔鉆擴孔 227
4.13锪孔 227
4.13.1锪孔概述 227
4.13.2圓錐形锪鉆 227
4.14車孔（套類）加工 227
4.14.1套類零件的概述 227
4.14.2套類零件的技術(shù)要求 228
4.14.3套類零件的車削特點 228
4.14.4內(nèi)孔車刀 228
4.14.5車孔的關(guān)鍵技術(shù) 230
4.14.6車內(nèi)孔的步驟 231
4.14.7車臺階孔的步驟 234
4.14.8車盲孔的步驟 236
4.14.9車孔的質(zhì)量缺陷問題分析 239
4.15鉸孔 241
4.15.1鉸孔概述 241
4.15.2鉸刀的結(jié)構(gòu) 241
4.15.3鉸刀的種類 241
4.15.4鉸刀的裝夾 241
4.15.5鉸孔的切削參數(shù)準備 241
4.15.6鉸通孔的操作步驟 241
4.15.7鉸不通孔的操作步驟 241
4.15.8鉸孔質(zhì)量缺陷問題分析 241
4.16車削內(nèi)溝槽 241
4.16.1車削內(nèi)溝槽概述 241
4.16.2車窄內(nèi)溝槽的操作步驟 241
4.16.3車寬內(nèi)溝槽 241
4.16.4車梯形或圓弧溝槽 241
4.17車削三角形螺紋 241
4.17.1螺紋概述 241
4.17.2三角形螺紋知識 244
4.17.3螺紋車刀的安裝 246
4.17.4螺紋車刀的對刀 247
4.17.5車削過程中對刀 248
4.17.6交換齒輪的使用 249
4.17.7亂扣的產(chǎn)生及預防 250
4.17.8三角形螺紋車削方法 252
4.17.9模擬車螺紋 254
4.17.10車削三角形外螺紋 257
4.17.11車削三角形內(nèi)螺紋 262
4.17.12螺紋的測量 264
4.17.13車削螺紋質(zhì)量缺陷問題分析 267
4.18攻螺紋 269
4.18.1概述 270
4.18.2攻螺紋時孔徑的確定 271
4.18.3攻螺紋工具 271
4.18.4用手用絲錐攻內(nèi)螺紋 271
4.18.5用機用絲錐攻內(nèi)螺紋 274
4.18.6絲錐折斷原因及取出方法 274
4.18.7攻螺紋質(zhì)量缺陷問題分析 275
4.19套螺紋 276
4.19.1概述 276
4.19.2板牙套螺紋時工件外徑的確定 276
4.19.3套螺紋工具 277
4.19.4用手用板牙套螺紋 277
4.19.5用套螺紋工具套螺紋 278
4.19.6套螺紋質(zhì)量缺陷問題分析 278
4.20車削梯形螺紋 279
4.20.1梯形螺紋概述 279
4.20.2梯形螺紋車刀的安裝 279
4.20.3工件的裝夾 279
4.20.4車床調(diào)整 279
4.20.5切削用量的選擇 279
4.20.6梯形螺紋的車削 279
4.20.7梯形螺紋的測量 279
4.20.8車削梯形螺紋質(zhì)量缺陷問題分析 279
4.21車削內(nèi)圓錐 279
4.21.1內(nèi)圓錐概述 279
4.21.2車內(nèi)圓錐的方法 279
4.21.3車內(nèi)圓錐的操作步驟 279
4.22車削成形面 279
4.22.1成形面概述 279
4.22.2雙手操縱法車成形面 279
4.22.3成形車刀車成形面 279
4.22.4靠模法車成形面 279
4.22.5車削球形成形面步驟 279
4.22.6車削成形面質(zhì)量缺陷問題分析 279
4.23表面修飾加工 279
4.23.1銼刀拋光 279
4.23.2砂布拋光 279
4.23.3滾花 279
4.23.4毛刺 279
4.24車床繞彈簧 279
4.24.1概述 279
4.24.2繞制圓柱螺旋彈簧 279
4.24.3繞制拉伸彈簧 279
4.24.4繞制扭轉(zhuǎn)彈簧 279
4.24.5繞制寶塔彈簧 279

第5章車床調(diào)整及維修
5.1車床部件調(diào)整 281
5.1.1車床的運動和傳動系統(tǒng) 281
5.1.2車床傳動部件調(diào)整 284
5.2車床精度 287
5.2.1機床精度概述 287
5.2.2臥式車床的精度檢驗 292
5.3車床故障及維修 293
5.3.1車床故障分析 293
5.3.2車床故障原因 293
5.3.3車床常見故障種類 294
5.3.4加工質(zhì)量問題及維修綜述 295
5.3.5車床機械故障及維修綜述 300
5.3.6車床常見典型機械故障案例分析 303
5.4車床及其附件的修復加工 306
5.4.1車床零部件的修復 306
5.4.2修復尾座孔 306
5.4.3頂尖的修復 306
5.4.4車床導軌面研傷后的修復 306
5.4.5車床溜板下導軌研傷后的修復 306
5.4.6卡盤修復和夾緊精度的提高 306
5.4.7車床地基和地腳螺栓修復 306

第6章 數(shù)控機床基礎知識
6.1數(shù)控機床的概念 307
6.1.1數(shù)控機床和數(shù)控技術(shù) 307
6.1.2數(shù)控技術(shù)的構(gòu)成 308
6.1.3數(shù)控技術(shù)的應用領域 308
6.1.4數(shù)控機床的組成 308
6.1.5數(shù)控機床工作過程 312
6.1.6數(shù)控機床發(fā)展 312
6.1.7數(shù)控機床未來發(fā)展的趨勢 313
6.2數(shù)控車床概述與結(jié)構(gòu)特點 315
6.2.1數(shù)控車床概述 315
6.2.2數(shù)控車床的結(jié)構(gòu) 315
6.2.3數(shù)控車床的分類 316
6.2.4數(shù)控車床的特點 317
6.3數(shù)控車床的維護與保養(yǎng) 318
6.3.1數(shù)控機床的維護與保養(yǎng)概述 318
6.3.2數(shù)控車床的環(huán)境要求 319
6.3.3數(shù)控機床點檢管理流程 320
6.3.4數(shù)控機床設備點檢的內(nèi)容 320
6.3.5數(shù)控機床設備點檢的周期 321
6.3.6數(shù)控車床日常點檢卡 322
6.4數(shù)控機床的安全生產(chǎn)和人員安排 323
6.4.1數(shù)控機床安全生產(chǎn)的要求 323
6.4.2數(shù)控機床生產(chǎn)的崗位責任制 323
6.4.3數(shù)控加工中人員分工 324
6.4.4數(shù)控加工對不同人員的要求 325

第7章 數(shù)控車削工藝學
7.1數(shù)控車削（車削中心）加工工藝 326
7.1.1數(shù)控車床的主要加工對象 326
7.1.2數(shù)控車削加工零件工藝性分析 328
7.1.3數(shù)控車削加工工藝方案的擬定 329
7.1.4數(shù)控車削加工工序劃分原則和方法 331
7.2數(shù)控車床常用的工裝夾具 332
7.2.1數(shù)控車床加工夾具要求 332
7.2.2常用數(shù)控車床工裝夾具 333
7.3數(shù)控車床刀具 335
7.3.1數(shù)控車床切削對刀具的要求 335
7.3.2數(shù)控車床刀具的類型 336
7.3.3數(shù)控車刀的類型及選擇 338
7.4數(shù)控刀具的切削用量選擇 339
7.4.1切削用量的選擇原則 339
7.4.2切削用量各要素的選擇方法 340
7.4.3基本切削用相關(guān)表 341

第8章 FANUC數(shù)控車床編程
8.1數(shù)控機床編程的必備知識點 343
8.1.1數(shù)控編程步驟 343
8.1.2數(shù)控車床的坐標系和點 343
8.1.3進給速度 345
8.1.4常用的輔助功能 345
8.1.5編程指令全表 346
8.1.6相關(guān)的數(shù)學計算 347
8.2坐標點的尋找 347
8.3 快速定位G00 348
8.3.1 指令功能 348
8.3.2 指令格式 348
8.4直線G01 348
8.4.1指令功能 348
8.4.2指令格式 348
8.4.3編程實例 349
8.4.4完整程序的編制 349
8.4.5倒角的切入 350
8.4.6倒角的練習 350
8.4.7倒角編程實例 351
8.4.8練習題 351
8.5圓弧G02/03 352
8.5.1指令功能 352
8.5.2指令格式 352
8.5.3圓弧順逆的判斷 352
8.5.4編程實例 353
8.5.5前端為球形的圓弧編程 353
8.5.6編程實例 355
8.5.7練習題 355
8.6復合形狀粗車循環(huán)G73 355
8.6.1指令功能 356
8.6.2指令格式 356
8.6.3編程實例 357
8.6.4中間帶有凹陷部分的工件 357
8.6.5頭部有倒角的工件 358
8.6.6頭部有倒角的工件的編程實例 358
8.6.7頭部為球形的工件 359
8.6.8頭部為球形的工件編程實例 360
8.6.9練習題 360
8.7螺紋切削G32 361
8.7.1螺紋的牙深的計算和吃刀量的給定 361
8.7.2螺紋切削G32 362
8.7.3格式 363
8.7.4編程實例 363
8.7.5練習題 365
8.8簡單螺紋循環(huán)G92 365
8.8.1指令功能 365
8.8.2指令格式 366
8.8.3編程實例 366
8.8.4練習題 367
8.9G71外徑粗車循環(huán) 368
8.9.1指令功能 368
8.9.2指令格式 368
8.9.3編程實例 368
8.9.4練習題 369
8.10G72端面粗車循環(huán) 370
8.10.1指令功能 370
8.10.2指令格式 370
8.10.3編程實例 371
8.10.4內(nèi)輪廓加工循環(huán)（內(nèi)孔加工、內(nèi)圓加工） 372
8.10.5車削內(nèi)孔時刀的選用和切削用量的選擇 373
8.10.6內(nèi)輪廓編程實例 374
8.10.7練習題 375
8.11G76螺紋切削循環(huán) 375
8.11.1程序功能 375
8.11.2程序格式 376
8.11.3編程實例 376
8.11.4練習題 377
8.12切槽循環(huán)G75 378
8.12.1指令功能 378
8.12.2指令格式 378
8.12.3編程實例一 378
8.12.4編程實例二 379
8.12.5練習題 380
8.13鏜孔循環(huán)G74 381
8.13.1程序功能 381
8.13.2程序格式 381
8.13.3編程實例 382
8.13.4練習題 382
8.14錐度螺紋 383
8.14.1錐度螺紋概述 383
8.14.2編程實例 384
8.14.3練習題 385
8.15多頭螺紋 386
8.15.1多頭螺紋概述 386
8.15.2格式 386
8.15.3編程實例 386
8.15.4練習題 387
8.16橢圓 388
8.16.1橢圓概述 388
8.16.2公式轉(zhuǎn)換 388
8.16.3橢圓程序格式 388
8.16.4編程實例 389
8.16.5練習題 390
8.17簡單外徑循環(huán)G90 391
8.17.1指令格式 391
8.17.2練習題 391
8.18簡單端面循環(huán)G94 391
8.18.1指令格式 391
8.18.2練習題 392
8.19絕對編程和相對編程 392
8.19.1概述 392
8.19.2練習題 393
8.20綜合練習 393

第9章 數(shù)控車削典型零件加工
9.1螺紋特型軸數(shù)控車床加工工藝分析及編程 395
9.1.1　零件圖工藝分析 395
9.1.2　確定裝夾方案 396
9.1.3　確定加工順序及進給路線 396
9.1.4　數(shù)學計算（實際生產(chǎn)加工中可省略） 396
9.1.5　刀具選擇 396
9.1.6　切削用量選擇 397
9.1.7　數(shù)控程序的編制 397
9.2細長軸類零件數(shù)控車床加工工藝分析及編程 398
9.2.1　零件圖工藝分析 399
9.2.2　確定裝夾方案 399
9.2.3　確定加工順序及走刀路線 399
9.2.4　刀具選擇 399
9.2.5　切削用量選擇 400
9.2.6　數(shù)控程序的編制 400
9.3特長螺紋軸零件數(shù)控車床加工工藝分析及編程 401
9.3.1　零件圖工藝分析 401
9.3.2　確定裝夾方案 402
9.3.3　確定加工順序及走刀路線 402
9.3.4　刀具選擇 402
9.3.5　切削用量選擇 403
9.3.6　數(shù)控程序的編制 403
9.4復合軸數(shù)控車床加工工藝分析及編程 404
9.4.1零件圖工藝分析 404
9.4.2　確定裝夾方案、加工順序及走刀路線 405
9.4.3　刀具選擇 405
9.4.4　切削用量選擇 405
9.4.5　數(shù)控程序的編制 406
9.5圓錐銷配合件數(shù)控車床加工工藝分析及編程 408
9.5.1　零件圖工藝分析 409
9.5.2　確定裝夾方案、加工順序及走刀路線 409
9.5.3　刀具選擇 409
9.5.4　切削用量選擇 410
9.5.5　數(shù)控程序的編制 411
9.6螺紋手柄數(shù)控車床加工工藝分析及編程 413
9.6.1　零件圖工藝分析 413
9.6.2　確定裝夾方案 413
9.6.3　確定加工順序及進給路線 413
9.6.4　刀具選擇 414
9.6.5　切削用量選擇 414
9.6.6　數(shù)控程序的編制 415
9.7螺紋特型件數(shù)控車床軸件加工工藝分析及編程 415
9.7.1　零件圖工藝分析 415
9.7.2　確定裝夾方案、加工順序及走刀路線 416
9.7.3　刀具選擇 416
9.7.4　切削用量選擇 417
9.7.5　數(shù)控程序的編制 418
9.8球頭特種件數(shù)控車床零件加工工藝分析及編程 419
9.8.1　零件圖工藝分析 419
9.8.2　確定裝夾方案、加工順序及走刀路線 420
9.8.3　刀具選擇 421
9.8.4　切削用量選擇 421
9.8.5　加工程序編制 421
9.9弧形軸特件數(shù)控車床零件加工工藝分析及編程 423
9.9.1　零件圖工藝分析 423
9.9.2　確定裝夾方案、加工順序及走刀路線 424
9.9.3　刀具選擇 424
9.9.4　切削用量選擇 424
9.9.5　數(shù)控程序的編制 425
9.10螺紋配合件數(shù)控車床零件加工工藝分析及編程 426
9.10.1　零件圖工藝分析 427
9.10.2　確定裝夾方案、加工順序及走刀路線 427
9.10.3　刀具選擇 427
9.10.4　切削用量選擇 427
9.10.5　數(shù)控程序的編制 428
9.11螺紋多槽件數(shù)控車床零件加工工藝分析及編程 430
9.11.1　零件圖工藝分析 430
9.11.2　確定裝夾方案、加工順序及走刀路線 430
9.11.3　刀具選擇 431
9.11.4　切削用量選擇 431
9.11.5　數(shù)控程序的編制 432
9.12雙頭孔軸數(shù)控車床零件加工工藝分析及編程 433
9.12.1　零件圖工藝分析 433
9.12.2　確定裝夾方案、加工順序及走刀路線 433
9.12.3　刀具選擇 433
9.12.4　切削用量選擇 433
9.12.5　數(shù)控程序的編制 433
9.13螺紋圓弧軸數(shù)控車床零件加工工藝分析及編程 433
9.13.1　零件圖工藝分析 434
9.13.2　確定裝夾方案、加工順序及走刀路線 434
9.13.3　刀具選擇 434
9.13.4　切削用量選擇 434
9.13.5　數(shù)控程序的編制 435
9.14雙頭特型軸數(shù)控車床零件加工工藝分析及編程 437
9.14.1　零件圖工藝分析 438
9.14.2　確定裝夾方案、加工順序及走刀路線 438
9.14.3　刀具選擇 438
9.14.4　切削用量選擇 439
9.14.5　數(shù)控程序的編制 439
9.15球身螺紋軸零件數(shù)控車床加工工藝分析及編程 442
9.15.1　零件圖工藝分析 442
9.15.2　確定裝夾方案 442
9.15.3　確定加工順序及走刀路線 442
9.15.4　刀具選擇 443
9.15.5　切削用量選擇 443
9.15.6　數(shù)控程序的編制 444
9.16雙頭多槽螺紋件數(shù)控車床加工工藝分析及編程 445
9.16.1　零件圖工藝分析 445
9.16.2　確定裝夾方案、加工順序及走刀路線 446
9.16.3　刀具選擇 446
9.16.4　切削用量選擇 447
9.16.5　數(shù)控程序的編制 447
9.17雙頭內(nèi)外螺紋軸零件數(shù)控車床加工工藝分析及編程 449
9.17.1　零件圖工藝分析 449
9.17.2　確定裝夾方案、加工順序及走刀路線 449
9.17.3　刀具選擇 449
9.17.4　切削用量選擇 449
9.17.5　數(shù)控程序的編制 449
9.18圓弧螺紋組合件數(shù)控車床加工工藝分析及編程 449
9.18.1　零件圖工藝分析 449
9.18.2　確定裝夾方案、加工順序及走刀路線 449
9.18.3　刀具選擇 449
9.18.4　切削用量選擇 449
9.18.5　數(shù)控程序的編制 449
9.19三件套圓弧組合件數(shù)控車床加工工藝分析及編程 449
9.19.1　零件圖工藝分析 449
9.19.2　確定裝夾方案、加工順序及走刀路線 449
9.19.3　刀具選擇 449
9.19.4　切削用量選擇 449
9.19.5　數(shù)控程序的編制 449
9.20復合軸組合件數(shù)控車床加工工藝分析及編程 449
9.20.1　零件圖工藝分析 449
9.20.2　確定裝夾方案、加工順序及走刀路線 449
9.20.3　刀具選擇 449
9.20.4　切削用量選擇 449
9.20.5　數(shù)控程序的編制 449

第10章 FANUC數(shù)控系統(tǒng)宏程序編程
10.1宏程序編程基礎 450
10.1.1 宏程序概念 450
10.1.2　變量 452
10.1.3　系統(tǒng)變量 454
10.1.4　算術(shù)和邏輯運算 459
10.1.5　轉(zhuǎn)移和循環(huán)語句 464
10.1.6　宏程序的調(diào)用 468
10.1.7 宏程序刀具路徑的實現(xiàn) 476
10.2數(shù)控車削宏程序編程實例 478
10.2.1　橢圓 478
10.2.2　拋物線 479
10.2.3　正（余）弦曲線 481
10.2.4　三次方曲線 482
10.2.5　雙曲線 484
10.2.6 帶退刀的鉆孔 486
10.2.7 相似輪廓的加工 487
10.2.8 多圓弧輪廓的加工 488

第11章 FANUC數(shù)控車床系統(tǒng)的編程與操作
11.1FANUC 0i系列標準數(shù)控車床系統(tǒng)的操作 490
11.1.1　操作界面簡介 490
11.1.2　FANUC 0i 標準系統(tǒng)的操作 493
11.1.3　零件編程加工的操作步驟 496
11.2FANUC 0i Mate-TC數(shù)控車床系統(tǒng)的操作 502
11.2.1　操作界面簡介 502
11.2.2　零件編程加工的操作步驟 505

參考文獻