時光不居, 歲月如流。
轉眼間距離 《精益生產(chǎn)實踐之旅》 第 1 版出版的時間已經(jīng)過去了七年。承蒙讀者的厚愛, 該書在這七年的時間里共印刷八次, 其間也收到了很多讀者反饋的寶貴意見, 這些意見在每次重印時盡可能進行了采納和相應的修訂。
隨著時間的推移, 筆者的工作也從當初企業(yè)運營管理者的角色轉變?yōu)橐幻�全職的精益六西格瑪咨詢�? 輔導了不同企業(yè)的精益轉型落地, 對精益的認知也從原來一個企業(yè)的精益實踐擴展到不同行業(yè)、 不同規(guī)模和不同文化的企業(yè)更廣闊的范圍, 因此對精益實踐的理解就又加深了一些, 也由此有了《精益生產(chǎn)實踐之旅》 的再版。正因為有來自于現(xiàn)場的重要素材, 筆者才得以把新的心得體會和實踐感悟補充 到第 1 版書中去, 也借此機會對讀者提出的需要進行較大修訂才能說明白的問題加以解答。
概括而言, 本書第 1 版的寫作是站在情景故事中主人公價值流經(jīng)理呂新的角度去思考, 而第 2 版則是站在咨詢顧問肖老師的角度去理解和補充精益落地的關鍵要素。對比 《精益生產(chǎn)實踐之旅》 第 1 版, 本書由原來的 9 個情景增加到 10 個情景, 有較大調(diào)整的章節(jié)為:
情景 1 艱難而重要的決定, 這是新增加的一章, 簡要描述了 “精益屋” 的概 念和精益實施路徑, 重點說明如何建立清晰且簡單的組織精益績效目標, 因為精益 實踐的終落腳點就是使組織的績效富有成果, 而這些簡單的精益績效指標恰恰提 供了衡量的依據(jù)。
情景 2 BF 公司生產(chǎn)部經(jīng)理的一天, 重點說明將 “浪費量化” 的重要性和意 義, 使 “消除浪費” 的價值得以衡量和評價。
情景 6 “交貨” 風波, 這一章修訂的重點是把 “解決問題的十步法” 進行了 梳理, 使其邏輯線更加清晰和有條理, 增強了實操性和落地性。 盡管該章使用解決 交貨問題作為案例, 但是 “解決問題的十步法” 對解決各種問題都是適用的, 特 別是對于質(zhì)量問題。 筆者在很多公司利用該方法再加上必要的六西格瑪統(tǒng)計分析工 具, 在解決質(zhì)量問題方面都有很大收益, 讀者可以進行學習操練, 相信一定也能獲 得很好的收益。
情景 10 打造智能化工廠容易嗎, 這一章刪除了原來的情景, 增加了三個新 的案例片段, 讓讀者更加清楚地認識到, 只有建立了扎實的精益基礎, 自動化和數(shù) 字化才不會走彎路, 才能帶來真正的價值。
其他各章在保持原有內(nèi)容的基礎上, 進行了修訂, 其中一些重要的補充要點簡 單說明如下:
情景 3 價值流圖繪制風波, 增加了 P-Q 分析, 將其和產(chǎn)品家族分類矩陣相結 合, 為優(yōu)先選擇哪個價值流作為開始提供了依據(jù)。 其次也對單件流、 FIFO (先進 先出) 和拉動的區(qū)分做了對比和解釋。 另外, 還對如何繪制 “復雜價值流圖” 做 了技術上的說明。
情景 4 推動生產(chǎn)模式下的 BB-A 生產(chǎn)線, 通過案例實踐了情景 2 中提到的對 浪費進行量化的方法, 也對車間布局整體原則進行了補充和豐富。
情景 5 理解價值流的拉動, 增加了精益物流中關于 “水蜘蛛配料方式” 的
內(nèi)容。情景 7 緊急救火還是 TPM, 提供了一個簡單的 Excel 表格, 利用泊松分布原 理來計算合理的備品備件的庫存量。
情景 8 記憶中的 “板子” 工程, 增加了績效管理、 早會等目視化的實操
案例。
情景 9 精益才剛剛開始, 對改善的類型進行了細化, 也對公司改善項目推動 的整體策劃進行了說明, 體現(xiàn)了精益推進過程中 PDCA 思想中 “P” 即 “計劃” 的 重要性。
介紹了本書修訂的大致情況之后, 我特別想和讀者分享以下幾點:
一、 豐田生產(chǎn)方式還可以讓我們學習多少年?
在 2020 年 6 月 10 日, 特斯拉股價首次突破 1000 美元大關, 市值達到 1859 億
美元, 超過豐田汽車 (簡稱豐田) 成為全球市值zui高的汽車企業(yè), 立刻受到大眾 的廣泛關注。 大家不禁要問, 特斯拉是否真的就像曾經(jīng)的豐田超越福特、 通用、 克 萊斯勒一樣, 會以勢不可擋之勢稱霸汽車行業(yè)? 曾經(jīng)被企業(yè)界不斷效仿學習的 “豐田生產(chǎn)方式” 還是zui先進的管理技術嗎? 豐田真的會從此 “跌落神壇” 嗎?
豐田生產(chǎn)方式是豐田獨創(chuàng)的管理技術, 迄今為止, 仍然是先進的管理方法。 豐 田以滿足客戶的價值為出發(fā)點, 并且通過一系列的方法 (如流動、 拉動等) 使創(chuàng) 造價值的過程價值zui大化, 從而達到庫存zui少、 成本zui低、 質(zhì)量zui好、 交貨zui及時 及反應zui迅速的目的。
豐田生產(chǎn)方式中的一系列工具和方法, 乃至理念和思想, 對于制造業(yè)來講都是 適用的。 到目前為止, 精益生產(chǎn)和精益管理是實現(xiàn)智能制造的第一步已經(jīng)成為共 識, 當初德國在推出工業(yè) 4. 0 的時候, 精益就是作為其中的重要內(nèi)容被納入其標準 之中, 如果沒有精益管理的基礎, 所謂的智能工廠就失去了zui重要的根基。但是, 也正如海爾的張瑞敏曾經(jīng)說過, 沒有成功的企業(yè), 只有時代的企業(yè)。 想想當年的福特、 通用、 柯達、 摩托羅拉, 就可以知道, 任何企業(yè)必須與時俱進才能 夠使企業(yè)長青, 如果企業(yè)沒有了創(chuàng)新, 沒有了進步, 不能持續(xù)地滿足客戶的價值, 無論是誰都會被時代淘汰。
二、 為什么國內(nèi)企業(yè)能夠把精益推行成功的很少?
我國企業(yè)開始學習精益到現(xiàn)在差不多有二三十年的時間, 能夠成功推行精益的 企業(yè)卻很少, 究竟是為什么?
其實這是個很大的命題, 以我淺薄的認知, 簡