緒論
一、機械產(chǎn)品制造過程概述
二、本課程的學習要求和學習方法

學習情境1 零件材料與熱處理工藝的確定
1.1 任務(wù)1 認識金屬材料的力學性能
1.1.1 強度
1.1.2 塑性
1.1.3 硬度
1.1.4 沖擊韌性
1.1.5 疲勞強度
1.2 任務(wù)2 認識常用的金屬材料
1.2.1 非合金鋼
1.2.2 合金鋼
1.2.3 鑄鐵 緒論
一、機械產(chǎn)品制造過程概述
二、本課程的學習要求和學習方法

學習情境1 零件材料與熱處理工藝的確定
1.1 任務(wù)1 認識金屬材料的力學性能
1.1.1 強度
1.1.2 塑性
1.1.3 硬度
1.1.4 沖擊韌性
1.1.5 疲勞強度
1.2 任務(wù)2 認識常用的金屬材料
1.2.1 非合金鋼
1.2.2 合金鋼
1.2.3 鑄鐵
1.2.4 有色金屬及其合金
1.3 任務(wù)3 認識常用的非金屬材料
1.3.1 塑料
1.3.2 橡膠
1.3.3 陶瓷
1.3.4 復(fù)合材料
1.4 任務(wù)4 鋼的熱處理
1.4.1 合金的晶體結(jié)構(gòu)和鐵碳合金狀態(tài)圖
1.4.2 鋼熱處理的原理
1.4.3 鋼的退火與正火
1.4.4 鋼的淬火與回火
1.4.5 鋼的表面熱處理
1.4.6 熱處理技術(shù)條件及工序位置
1.4.7 對工件進行熱處理操作
1.5 任務(wù)5 確定零件的材料與熱處理工藝
1.5.1 零件材料選擇的一般原則
1.5.2 典型零件的材料與熱處理工藝
1.5.3 確定案例零件的材料與熱處理工藝
習題1

學習情境2 零件切削加工參數(shù)的確定
2.1 任務(wù)1 認識金屬切削加工的基本概念
2.1.1 切削運動
2.1.2 工件表面
2.1.3 切削參數(shù)
2.2 任務(wù)2 認識金屬切削刀具
2.2.1 刀具的種類
2.2.2 刀具的結(jié)構(gòu)
2.2.3 刀具坐標系與幾何角度
2.2.4 刀具材料
2.2.5 刀具的磨損與壽命
2.3 任務(wù)3 認識金屬零件的切削過程
2.3.1 切屑的形成與切削變形區(qū)
2.3.2 切屑的類型
2.3.3 切削力
2.3.4 切削熱與切削溫度
2.4 任務(wù)4 確定刀具幾何參數(shù)
2.4.1 工件材料的切削加工性
2.4.2 確定刀具幾何參數(shù)的方法
2.4.3 確定案例零件加工用刀具的材料及幾何參數(shù)
2.5 任務(wù)5 確定切削用量
2.5.1 確定切削用量的步驟
2.5.2 確定切削用量的方法
2.5.3 確定案例零件的切削用量
2.6 任務(wù)6 選擇切削液
2.6.1 切削液的作用
2.6.2 切削液的種類
2.6.3 切削液的選用
習題2

學習情境3 零件加工方法與設(shè)備工裝的確定
3.1 任務(wù)1 認識金屬切削機床的基本知識
3.1.1 金屬切削機床的分類
3.1.2 金屬切削機床的型號
3.1.3 金屬切削機床的技術(shù)性能指標
3.2 任務(wù)2 認識車削加工工藝及設(shè)備工裝
3.2.1 概述
3.2.2 車床
3.2.3 車床常用附件
3.2.4 車刀
3.2.5 車削加工方法
3.3 任務(wù)3 認識銑削加工工藝及設(shè)備工裝
3.3.1 概述
3.3.2 銑床
3.3.3 銑床常用附件
3.3.4 銑刀
3.3.5 銑削加工方法
3.3.6 典型表面的銑削
3.3.7 銑削用量的選擇
3.4 任務(wù)4 認識鉆削加工工藝及設(shè)備工裝
3.4.1 概述
3.4.2 鉆床
3.4.3 鉆孔
3.4.4 擴孔
3.4.5 鉸孔
3.4.6 锪孔
3.5 任務(wù)5 認識磨削加工工藝及設(shè)備工裝
3.5.1 概述
3.5.2 磨床
3.5.3 砂輪
3.5.4 磨削加工方法
3.6 任務(wù)6 認識其他加工工藝及設(shè)備工裝
3.6.1 齒輪加工
3.6.2 鏜削加工
3.6.3 刨削加工
3.6.4 拉削加工
3.7 任務(wù)7 確定案例零件各表面加工方法及設(shè)備工裝
3.7.1 工作任務(wù)
3.7.2 參考方案
習題3

學習情境4 工件定位與夾緊方案的確定
4.1 任務(wù)1 認識機床夾具
4.1.1 機床夾具的作用
4.1.2 機床夾具的分類
4.1.3 機床夾具的組成
4.2 任務(wù)2 確定工件的定位方式
4.2.1 基準的概念
4.2.2 工件的定位方法
4.2.3 工件的定位原理
4.2.4 工件的定位形式
4.3 任務(wù)3 選擇夾具定位元件
4.3.1 夾具定位元件的基本要求與常用材料
4.3.2 工件以平面定位時的定位元件
4.3.3 工件以內(nèi)孔定位時的定位元件
4.3.4 工件以外圓柱面定位時的定位元件
4.3.5 工件以組合表面定位時的定位元件
4.4 任務(wù)4 分析定位誤差
4.4.1 定位誤差產(chǎn)生的原因
4.4.2 定位誤差的計算方法
4.4.3 常見定位方式的定位誤差計算
4.5 任務(wù)5 確定工件的夾緊方式
4.5.1 夾緊裝置的組成及要求
4.5.2 確定夾緊力
4.5.3 典型的夾緊機構(gòu)
4.6 任務(wù)6 設(shè)計專用夾具
4.6.1 對專用夾具的基本要求
4.6.2 專用夾具的設(shè)計步驟
4.6.3 專用夾具裝配圖技術(shù)要求的制定
4.6.4 加工精度分析
4.7 任務(wù)7 設(shè)計案例零件鉆孔專用夾具
4.7.1 工作任務(wù)
4.7.2 參考設(shè)計
習題4

學習情境5 零件機械加工工藝規(guī)程的制訂
5.1 任務(wù)1 認識機械加工工藝規(guī)程基礎(chǔ)知識
5.1.1 生產(chǎn)過程和工藝過程
5.1.2 工藝過程的組成
5.1.3 生產(chǎn)類型及其工藝特征
5.1.4 機械加工工藝規(guī)程
5.2 任務(wù)2 分析零件圖
5.2.1 零件的技術(shù)要求分析
5.2.2 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析
5.3 任務(wù)3 確定毛坯
5.3.1 確定毛坯的類型
5.3.2 確定毛坯的形狀與尺寸
5.3.3 繪制毛坯圖
5.4 任務(wù)4 選擇定位基準
5.4.1 選擇精基準
5.4.2 選擇粗基準
5.5 任務(wù)5 擬訂零件機械加工工藝路線
5.5.1 確定零件各表面加工方案
5.5.2 劃分零件的加工階段
5.5.3 確定劃分工序的方法
5.5.4 確定加工順序
5.6 任務(wù)6 確定加工余量
5.6.1 加工余量的概念
5.6.2 確定加工余量的方法
5.7 任務(wù)7 確定工序尺寸及其公差
5.7.1 直接引用法
5.7.2 加工余量法
5.7.3 工藝尺寸鏈法
5.8 任務(wù)8 對工藝方案進行技術(shù)經(jīng)濟分析
5.8.1 時間定額與提高生產(chǎn)效率的途徑
5.8.2 對工藝方案進行技術(shù)經(jīng)濟分析
5.9 任務(wù)9 制訂軸類零件的機械加工工藝規(guī)程
5.9.1 工作任務(wù)單
5.9.2 制訂工藝規(guī)程
5.10 任務(wù)10 制訂套類零件的機械加工工藝規(guī)程
5.10.1 工作任務(wù)單
5.10.2 制訂工藝規(guī)程
5.11 任務(wù)11 制訂箱體類零件的機械加工工藝規(guī)程
5.11.1 工作任務(wù)單
5.11.2 制訂工藝規(guī)程
習題5

學習情境6 零件加工質(zhì)量檢驗
6.1 任務(wù)1 認識產(chǎn)品質(zhì)量檢驗基礎(chǔ)知識
6.1.1 質(zhì)量檢驗的方式、類型與步驟
6.1.2 互換性與公差知識
6.1.3 線性尺寸未注公差要求
6.2 任務(wù)2 檢驗零件硬度
6.2.1 硬度測量基礎(chǔ)知識
6.2.2 測量布氏硬度
6.2.3 測量洛氏硬度
6.3 任務(wù)3 檢驗零件尺寸精度
6.3.1 測量軸徑與長度尺寸
6.3.2 測量孔徑尺寸
6.3.3 測量角度和錐度尺寸
6.3.4 測量螺紋尺寸
……