第1章  磨粒監(jiān)測技術(shù)概述  1.1  油液分析技術(shù)    1.1.1  油液分析技術(shù)的基本概念    1.1.2  油液分析技術(shù)的發(fā)展歷史    1.1.3  油液分析的主要內(nèi)容  1.2  基于磨 第1章 磨粒監(jiān)測技術(shù)概述 1.1 油液分析技術(shù) 1.1.1 油液分析技術(shù)的基本概念 1.1.2 油液分析技術(shù)的發(fā)展歷史 1.1.3 油液分析的主要內(nèi)容 1.2 基于磨粒監(jiān)測的磨損狀態(tài)監(jiān)測 1.3 磨粒離線監(jiān)測技術(shù) 1.3.1 油液光譜分析 1.3.2 油液鐵譜分析 1.4 磨粒在線監(jiān)測技術(shù) 1.4.1 磨粒在線監(jiān)測傳感技術(shù) 1.4.2 磨粒在線監(jiān)測傳感技術(shù)存在的問題 1.4.3 電感式磨粒傳感器的研究現(xiàn)狀第2章 裝備的磨損及油液磨粒特征 2.1 裝備的摩擦學(xué)系統(tǒng) 2.2 裝備的磨損 2.2.1 磨損的過程 2.2.2 磨損的分類 2.3 裝備磨損與磨粒之間的關(guān)系 2.3.1 磨粒尺寸與磨損之間的關(guān)系 2.3.2 磨粒形貌與磨損之間的關(guān)系 2.3.3 磨粒材質(zhì)與磨損之間的關(guān)系 2.4 不同元素磨粒濃度之間的關(guān)系 2.4.1 灰色趨勢關(guān)聯(lián)度計算方法 2.4.2 灰色趨勢關(guān)聯(lián)度在不同元素磨粒關(guān)系分析中的應(yīng)用 2.5 磨粒特征參數(shù)分析 2.6 本章小結(jié)第3章 時諧準(zhǔn)靜態(tài)場中傳感器與金屬磨粒耦合模型 3.1 傳感器線圈內(nèi)部磁場的特性 3.1.1 電磁場的基本方程組 3.1.2 時諧磁準(zhǔn)靜態(tài)場 3.2 金屬磨粒與線圈耦合關(guān)系的宏觀分析 3.2.1 金屬磨粒的電磁特性 3.2.2 時諧準(zhǔn)靜態(tài)場中的金屬磨粒 3.3 傳感器線圈中的鐵磁質(zhì)磨粒 3.3.1 鐵磁質(zhì)磨粒的磁化作用 3.3.2 鐵磁質(zhì)球磨粒的磁化場 3.3.3 球磨粒磁化場的仿真計算 3.3.4 球磨粒對線圈等效電感的影響 3.4 傳感器線圈中的非鐵磁質(zhì)磨粒 3.4.1 非鐵磁質(zhì)磨粒渦流場的解析模型 3.4.2 非鐵磁質(zhì)磨粒渦流場的有限元模型 3.5 本章小結(jié)第4章 電感式磨粒傳感器的設(shè)計方法研究 4.1 電感式磨粒傳感器的結(jié)構(gòu)研究 4.1.1 傳感器的結(jié)構(gòu) 4.1.2 傳感器的輸入輸出關(guān)系 4.2 傳感器線圈內(nèi)部磁感應(yīng)強(qiáng)度 4.3 在線傳感器線圈的設(shè)計 4.3.1 在線傳感器的測試特點(diǎn) 4.3.2 測試面磁場的均勻性 4.3.3 磨粒徑向分布對磁化場磁通的影響 4.3.4 傳感器線圈尺寸的確定 4.4 磨粒形態(tài)對測試結(jié)果的影響 4.4.1 不同形態(tài)磨粒的退磁因子 4.4.2 磨粒形態(tài)對磁化場的影響 4.5 本章小結(jié)第5章 在線磨粒監(jiān)測系統(tǒng)的噪聲控制方法研究 5.1 在線監(jiān)測系統(tǒng)的組成 5.2 磨粒監(jiān)測系統(tǒng)噪聲源分析 5.2.1 傳感器線圈不平衡引入的噪聲 5.2.2 放大電路噪聲 5.2.3 電源噪聲 5.2.4 外界電磁環(huán)境噪聲 5.3 傳感器放大電路的低噪聲設(shè)計 5.3.1 放大電路低噪聲設(shè)計的總體原則 5.3.2 晶體管共射極放大電路的噪聲模型 5.3.3 低噪聲條件下偏置電路的設(shè)計 5.3.4 傳感器與前置放大電路的噪聲匹配 5.4 測試信號的小波降噪 5.4.1 小波降噪的基本原理 5.4.2 小波降噪效果 5.5 基于奇異值分解的信號降噪方法 5.5.1 奇異值分解降噪技術(shù) 5.5.2 一維信號相空間重構(gòu)與嵌入維數(shù) 5.5.3 重構(gòu)階次的確定方法 5.5.4 仿真信號降噪 5.5.5 奇異值降噪方法在監(jiān)測系統(tǒng)信號降噪中的應(yīng)用 5.6 本章小結(jié)第6章 電感式磨粒傳感器的特性研究 6.1 在線磨粒監(jiān)測試驗臺 6.2 磨粒形態(tài)對測試結(jié)果的影響 6.3 分辨率試驗 6.3.1 磨粒粒度的分辨率 6.3.2 磨粒濃度的分辨率 6.4 一致性試驗 6.5 磨粒速度對測試系統(tǒng)輸出的影響 6.6 在線磨粒監(jiān)測系統(tǒng)的應(yīng)用試驗 6.7 討論與分析 6.8 本章小結(jié)第7章 其他磨粒在線監(jiān)測傳感技術(shù) 7.1 超聲磨粒監(jiān)測傳感器 7.1.1 超聲的產(chǎn)生 7.1.2 超聲波的特征量 7.1.3 超聲磨粒傳感器的基本原理 7.1.4 磨粒信號的識別 7.1.5 磨粒大小判別的數(shù)學(xué)模型 7.2 基于壓電石英晶體的磨粒在線監(jiān)測傳感技術(shù) 7.2.1 石英晶體微天平基本原理 7.2.2 石英晶體振蕩器的頻率特性 7.2.3 基于QCM的磨粒在線監(jiān)測傳感器的工作原理 7.3 基于圖像的磨粒在線監(jiān)測傳感技術(shù) 7.3.1 基本原理 7.3.2 磨粒油液兩相流動特性 7.4 本章小結(jié)第8章 基于在線磨粒傳感器的裝備監(jiān)測應(yīng)用研究 8.1 磨粒圖像的智能識別方法 8.1.1 磨粒圖像的預(yù)處理 8.1.2 磨粒圖像的特征提取 8.1.3 基于LIJE的磨粒特征優(yōu)化 8.1.4 磨粒智能識別方法 8.2 基于磨粒濃度的磨損趨勢預(yù)測 8.2.1 支持向量回歸算法 8.2.2 濃度數(shù)據(jù)的回歸估計 8.2.3 濃度數(shù)據(jù)的預(yù)測 8.3 基于磨粒產(chǎn)生速率的裝備磨損狀態(tài)診斷模型 8.3.1 AR模型的建立 8.3.2 模型的定階 8.3.3 模型的檢驗 8.3.4 基于AR模型的診斷方法 8.4 本章小結(jié)第9章 結(jié)論參考文獻(xiàn)